量産バッチの加工前にCNC治具を認定するテストは何ですか？

CNC治具は、組み立て検査、ロケーター校正、同一部品の繰り返し装填、クランプ力とスプリングバックの調査、代表的なキャビティ/ロット試験、切削負荷の検証、切りくず汚染の課題、および独立した最終検査を通じて認定されるべきです。許容可能な初品は、1つの部品が製造されたことだけを証明します。装填の再現性や鋳造ばらつきとの互換性を証明するものではありません。

テスト計画では、治具の誤差、部品のばらつき、加工誤差、測定誤差を分離して、是正措置が適切な原因に対処できるようにする必要があります。

部品を装填する前に治具を検証する方法

治具の設計に対して、ベース基準、ロケーター座標、直角度または方向、ピンサイズ、サポート高さ、クランプ移動量、工具クリアランスを検査します。油圧または空気圧回路、圧力限界、センサー、インターロックを検証します。後のメンテナンスのために、空の治具校正またはマスターチェックを確立します。

切りくずの排出、クーラントの排水、清掃性、オペレーターのアクセスを確認します。幾何学的に正しい治具でも、主ロケーターの下に切りくずが溜まったり、クランプを検査できない場合には、生産に失敗する可能性があります。

繰り返し装填調査で測定すべきこと

安定した代表的な鋳造品または認定済みマスターを1つ使用します。完全に取り外し、生産要件に従って洗浄し、完全なサポートとクランプのシーケンスを通して再装填し、治具に敏感な特徴を測定します。手動装填の場合は複数のオペレーターを含め、クランプの1要素を緩めるだけでなく、シーケンスを再開します。

プローブまたはインジケータの結果は着座を示すことができますが、切削力が重要な場合には、最終加工された特徴がより強力な証拠を提供します。範囲だけでなく、個々の結果を保持します。装填順序による傾向は、熱、切りくず、またはオペレーターの適応を明らかにする可能性があります。

クランプ力と切削負荷をテストする方法

安全な設計限界内で、低、公称、高のクランプ設定を実行します。クランプ中の壁の変位と、加工後の自由状態の形状を測定します。断続切削や最悪の力の方向を含む、実際の荒加工および仕上げ加工の工具経路を適用します。ロケーターの滑り、びびり、サポートの動きに注意します。

圧力スイッチは回路圧力を確認しますが、部品の力や着座は確認しません。機構の力を計算し、接触を確認します。低い力が変形を防ぐが動きを許す場合は、単に1つの故障モードを選択するのではなく、ポジティブな位置決め、サポート、または工具戦略を改善します。

複数のキャビティとロットを含める必要がある理由

承認された高いおよび低い鋳造範囲、複数のキャビティ、トリムばらつき、壁形状の極端を表す部品を選択します。それらすべてが意図したターゲットに着座し、他の場所でクリアランスを保持し、加工代をきれいに除去することを確認します。初期のサンプルに合わせて調整された治具は、別の正常なキャビティを過剰に拘束する可能性があります。

キャビティとロットを記録して、故障を治具の再現性から分離できるようにします。あるキャビティが異なるオフセットや圧力を必要とする場合、エンジニアリングはキャビティ固有の回避策を標準化する前に、上流のジオメトリと製品の互換性をレビューする必要があります。

検査とメンテナンスが認定を完了する方法

図面のデータムシステムを使用して、指定された自由または拘束状態で完成部品を測定します。リリース方法についてMSAを実施します。治具の再現性と測定の再現性を比較しますが、どちらかの寄与を隠す主張にそれらを組み合わせないでください。CMM検査方法は、生のフィーチャー関係を保持する必要があります。

摩耗部品、清掃間隔、校正頻度、マスターチェック、予備ピン/ボタン、および反応限度を定義します。再認定のトリガーには、ロケーター交換、治具のクラッシュ、油圧修理、加工プログラムの力の変更、鋳造改訂が含まれます。後加工サプライヤーは、各生産ロットに治具IDを保持する必要があります。

認定後の生産監視計画を設定する方法

開発中の調査結果を日常のチェックに変換します：各装填時のロケーターの清掃、必要に応じて各サイクルの圧力またはトルク、定義された間隔でのマスター検証、摩耗検査、繰り返し装填監査、および治具に敏感な特徴の寸法傾向。間隔は、摩耗率、量、クラッシュ履歴、および公差リスクを反映する必要があります。カレンダーチェックだけでは、毎月非常に異なる量を実行する治具には弱い可能性があります。

生の監視データを治具番号、機械、プログラム、部品キャビティに関連付けます。ロケーター交換後に始まる寸法シフトは、鋳造キャビティや摩耗した切削工具に限定されたものとは異なる対応が必要です。

治具は、そのビルド、装填、力経路、ばらつき容量、動的挙動、および検査結果がシステムとして証明されたときに生産準備が整います。単一の良好な初品は必要な証拠ですが、それは認定ではありません。