深い凹部や遮蔽された隅部での制御性に優れる方法はどちらか？

粉体塗装もウェット塗装も、すべての深い凹部で自動的に優れた制御性を発揮するわけではありません。粉体は、静電ファラデーシールドやキャビティ開口部周辺の堆積によって制限を受けることがあります。ウェット塗装は、視線到達性、微粒化、ドライスプレー、跳ね返り、溶剤の閉じ込め、タレによって制限を受けることがあります。より良い方法は、実際の深さ、開口部、リブ間隔、ラックの向きで実証された方法です。

購入者は、その凹部が、数値的な膜厚、外観の連続性、腐食防止、または精密な合わせ面であるため無塗装が必要かどうかを定義すべきです。その要件によって試験方法が決まり、どちらのプロセスを選択する前に形状を変更すべきであることが明らかになる場合もあります。

ファラデーエリアでの粉体の挙動

帯電した粉体は、到達しやすいエッジやキャビティ開口部の近くに堆積する傾向があり、電界により深い表面には到達しにくくなります。電圧を上げると、濃度が高くなったり、逆イオン化が発生したりする可能性があります。プロセスオプションには、接地の改善、段階的電圧、低流量、ガン角度の変更、手動タッチアップパス、ラッキングの見直しなどがあります。

周囲のリムが厚くなりすぎる一方で、保護された深さは薄いままとなる可能性があります。したがって、測定はキャビティを平均化するのではなく、開口部、到達可能な壁、深さを分けて行う必要があります。 粉体塗装試験は、実際の鋳造形状を使用しなければなりません。

遮蔽された隅部でのウェット塗装の挙動

液体スプレーは同じ静電界に依存しませんが、静電液体システムが使用される場合もあります。液滴は、実行可能なスプレーパスと適切な微粒化を必要とします。深い隅部では、液滴が到達する前に溶剤を失うとドライスプレーが発生したり、オペレーターがカバーするためにその領域を flooding すると過剰なウェット膜が形成されたりすることがあります。

複数の角度と薄い塗装回数でアクセス性を向上できますが、フラッシュタイムとタレの制御が重要になります。深いポケットに閉じ込められた溶剤や水は、気泡や硬化遅延を引き起こす可能性があります。排水と空気の流れは、塗装プロセスレビューの一部であるべきです。

公正な形状試験で測定すべきこと

同等の鋳造品と各塗装システムの承認済み前処理を使用します。到達可能な膜厚をマッピングし、深部の連続性を検査し、エッジとリムの堆積を記録し、接着性を検証し、マスク除去後の適合性を確認します。機器が届かない場所で数値的証拠が必要な場合は、犠牲的な資格認定部品を切断します。

塗装手順、ガンアクセス、ラック位置、粉体の接地状態、液体のフラッシュまたはスプレー設定を記録します。専門家による単一のサンプルは、生産意図の繰り返しでフォローアップする必要があります。困難な手動技術はスケールしない可能性があるためです。

到達不能な被覆の検査方法

プローブがエッジや曲率の制限内に着座できないキャビティに、ハンドヘルドゲージを無理に押し込まないでください。犠牲断面部品、注意して配置した取り外し可能な代表クーポン、ボアスコープ検査、光学的方法、または購入者承認済みのその他のアプローチを使用します。クーポンは、その位置と電界またはスプレーへの曝露がキャビティを代表する場合にのみ役立ちます。

到達不能なゾーンに、最小膜厚、外観の連続性、または単にタレや緩い材料がないことが必要かどうかを指定します。腐食感受性の高いキャビティの場合、日常生産で目視検査を使用する場合でも、切断による資格認定部品が正当化されることがあります。隠れた乾燥内部の場合、連続した外観で十分な場合があります。

検査では周囲のリムも確認する必要があります。プロセスは、キャビティ要件を満たしながらも、過剰な外側の堆積、タレ、テクスチャを生み出す可能性があります。両方の領域を一緒にリリースして、欠陥を一方のゾーンから他方のゾーンに移さないようにします。

プロセス調整よりも設計変更が適している場合

保護された領域を確実にコーティングできない場合は、内部半径を大きくし、アクセスを広げ、不必要な深さを減らし、排水を開くか、カバーを分離します。凹部が精密またはシール面である場合、有機膜を無理に押し込むよりも、マスキングと別の局所保護の方が良い場合があります。

仮想的なリブ付き制御ハウジングの場合、粉体は外観テクスチャを満たしますが、1つの狭いキャビティ深さで最小被覆を証明できません。ウェット塗装はその領域に到達しますが、生産スプレー下で底部に液溜まりが生じます。半径と排水の変更により、繰り返しの塗装調整よりも両方の方法が改善される可能性があります。この例は、報告された部品の結果ではありません。

深い形状により、塗装ルートの選択は部品固有のエンジニアリング試験になります。粉体は制御された静電気で勝つかもしれませんし、液体は多角度アクセスで勝つかもしれませんし、設計の改訂が必要かもしれません。プロセス名だけでは決定できません。

承認されたセクションまたは検査マップを、アクティブな図面改訂とともに保持します。