Welche Korrosionsbeständigkeit können eloxierte Druckgussteile in Salzsprühprüfungen erreichen?

Eloxierte Korrosionsbeständigkeit & Salzsprühleistung

Die Korrosionsbeständigkeit eloxierter Druckgussteile in Salzsprühprüfungen (ASTM B117) wird hauptsächlich durch die Dicke und Versiegelungsqualität der Eloxalschicht bestimmt. Für eine Standard-Eloxierung von Aluminiumdruckguss ist eine typische und weitgehend akzeptierte Leistungsbenchmark das Erreichen von 96 bis 120 Stunden ohne das Auftreten von Grundmaterialkorrosion (weißer oder roter Rost). Dieser Schutzgrad ist für viele Konsumelektronik, Innenraumkomponenten und allgemeine Industrieanwendungen geeignet.

Faktoren, die die Salzsprühleistung bestimmen

Mehrere Schlüsselfaktoren beeinflussen das Endergebnis direkt:

Eloxalschichtdicke: Dies ist die kritischste Variable. Eine Standard-Dekor-Eloxalschicht von 5-15µm bietet typischerweise den 96-120-stündigen Schutz. Für rauere Umgebungen, wie in der Automobil- oder Schifffahrtsindustrie, wird ein Harteloxal- oder Arc-Anodizing-Verfahren verwendet, um eine Beschichtung von 25-50µm oder mehr aufzubauen. Diese dickeren Schichten können in Salzsprühprüfungen zuverlässig 500 bis 1000+ Stunden erreichen.

Versiegelungsqualität: Die Porosität der neu gebildeten anodischen Schicht muss versiegelt werden, um das Eindringen korrosiver Mittel zu verhindern. Eine ordnungsgemäße, hochwertige Versiegelung in heißem Wasser oder mit Versiegelungsadditiven ist entscheidend, um die theoretische Leistung der Beschichtungsdicke zu erreichen.

Substratlegierung: Das Grundmaterial hat einen erheblichen Einfluss auf die Gleichmäßigkeit und Schutzwirkung der eloxierten Beschichtung. Hochreine Legierungen sind ideal für das Eloxieren. Während gängige Druckgusslegierungen wie A380 und ADC12 eloxiert werden können, erzeugt ihr hoher Siliziumgehalt (7,5-9,5%) ein Siliziumphasennetzwerk, das die anodische Schicht unterbricht und eine dunklere, weniger gleichmäßige Beschichtung bildet, die anfälliger für Lochfraßkorrosion sein kann. Für eine überlegene Korrosionsbeständigkeit empfehlen wir, eine Druckguss-Aluminiumlegierung mit niedrigerem Siliziumgehalt, wie z.B. A360, zu verwenden, wann immer der Gussprozess es erlaubt.

Erreichen höherer Leistungsstandards

Für Projekte, die maximale Korrosionsbeständigkeit erfordern, ist ein systemtechnischer Ansatz notwendig. Dieser beginnt mit einem Druckguss-Designservice, der einschließende Geometrien minimiert und die optimale Legierung spezifiziert. Unser Druckguss-Ingenieurteam entwirft dann das Werkzeug und Form, um Gussteile mit einer hochwertigen Oberflächenschicht zu produzieren, was für einen gleichmäßigen anodischen Film entscheidend ist. Schließlich ist die Spezifikation einer dicken Hartschicht-Eloxierung und die Validierung des Versiegelungsprozesses durch Querschnittsanalyse und Salzsprühprüfung von Proben unerlässlich. Dieser umfassende Ansatz ist, wie wir die strengen Anforderungen für Komponenten erfüllen, die in der Automobilindustrie und anderen anspruchsvollen Sektoren verwendet werden.