A390

Autres options de matériaux

Pour des applications nécessitant une dureté moins extrême mais une meilleure ductilité, l'EN AC-43500 (AlSi10Mg) ou l'AlSi7Mg offrent une meilleure allongement et usinabilité. Lorsque la stabilité thermique et la résistance à des températures élevées sont plus pertinentes que la résistance à l'usure, l'A380 ou l'EN AC-46000 sont souvent sélectionnés. Pour les composants nécessitant une excellente fluidité pour des conceptions à parois minces, l'A383 / ADC12 est un choix solide. Pour les situations où une résistance à l'usure maximale doit être combinée à une résistance ou une rigidité exceptionnellement élevée, il peut être approprié de se tourner vers des alliages cuivre-laiton ou du carbure de tungstène, en dehors de la famille de l'aluminium.

Équivalent international / Nuance comparable

Objectif de conception

L'A390 a été spécifiquement formulé pour offrir une résistance à l'usure extrême, une très grande dureté et une excellente rétention dimensionnelle pour les composants soumis à la friction, aux impacts ou à des charges de glissement continues. Sa teneur élevée en silicium produit de grands cristaux de silicium primaire et un réseau eutectique de Si qui agissent comme des phases résistantes à l'abrasion, permettant à l'A390 de surpasser la plupart des alliages d'aluminium et même de nombreuses pièces moulées ferreuses dans les applications intensives en usure. La conception de cet alliage minimise également la dilatation thermique, le rendant adapté aux systèmes mécaniques de précision fonctionnant sous des températures variables. L'A390 est largement choisi pour les groupes motopropulseurs, la manipulation de fluides et les systèmes industriels où une longue durée de vie et une résistance au rayage, au grippage ou à l'usure abrasive sont critiques.

Composition chimique

Propriétés physiques

Propriétés mécaniques

Caractéristiques clés du matériau

• Dureté extrêmement élevée grâce aux particules de silicium primaire.

• Résistance exceptionnelle à l'usure et à l'abrasion.

• Faible dilatation thermique pour une stabilité dimensionnelle.

• Capacité de charge élevée dans les applications de contact glissant.

• Bonne résistance à la corrosion malgré une teneur élevée en Si.

• Stabilité thermique adaptée aux environnements de moteurs et de compresseurs.

• Excellente durabilité à long terme sous des charges cycliques ou d'impact.

• Grande aptitude à l'usinage de précision avec des outils en diamant ou en carbure.

Fabricabilité et post-traitement

• Moulage sous pression à haute pression (HPDC) : Utilisé pour les boîtiers à parois minces, les plaques d'usure et les enveloppes mécaniques. Un contrôle précis de la température du moule est essentiel pour éviter une cristallisation prématurée du silicium.

• Moulage en coquille ou par gravité : Idéal pour les pistons, les chemises et les composants à forte usure nécessitant une solidification contrôlée et une intégrité mécanique supérieure.

• Usinage : En raison de sa grande dureté, l'A390 nécessite des outils revêtus de diamant ou en carbure et des avances optimisées lors de l'usinage secondaire. Atteindre une précision critique de ±0,02–0,05 mm nécessite une stratégie d'outillage appropriée.

• Traitement thermique : Limité par rapport aux alliages à faible teneur en Si, mais les cycles de stabilisation améliorent la cohérence dimensionnelle et réduisent les contraintes résiduelles.

• Préparation de surface : Les pièces peuvent subir un grenaillage par vibration (tumbling) et un micro-polissage pour éliminer les arêtes de moulage.

• Inspection : Les composants critiques en termes d'usure font l'objet de vérifications des alésages, d'inspections par rayons X et de vérifications dimensionnelles utilisant les équipements d'inspection de Neway.

Traitements de surface adaptés

• Anodisation dure : Fournit une résistance à l'usure et une dureté de surface supplémentaires — idéal pour les interfaces de glissement.

• Anodisation plasma ou arc : Les revêtements de qualité industrielle issus de l'anodisation arc améliorent considérablement la résistance aux rayures et à la chaleur.

• Revêtements lubrifiants solides : Le disulfure de molybdène et les lubrifiants en film sec réduisent la friction pour les composants dynamiques.

• Peinture en poudre : La peinture en poudre fournit un film protecteur épais pour les boîtiers et les pièces extérieures.

• Revêtements de conversion : Améliore la résistance à la corrosion et favorise l'adhérence pour les revêtements secondaires.

• Grenaillage : Via le sablage, produit des textures uniformes et expose les surfaces riches en silicium pour les revêtements.

Industries et applications courantes

• Pistons automobiles, chemises de cylindre et modules de transmission.

• Rotors de compresseur, composants de pompe et plaques d'usure hydrauliques.

• Mécanismes industriels nécessitant des surfaces à longue durée de vie et à faible usure.

• Boîtiers de précision exposés à la friction ou aux cycles de température.

• Machines énergétiques et CVC avec des interfaces de glissement ou de rotation.

• Assemblages mécaniques à service intense nécessitant une résistance à l'usure extrême.

Quand choisir ce matériau

• Lorsqu'une résistance à l'usure extrême est obligatoire pour des environnements de glissement ou abrasifs.

• Lorsqu'une stabilité dimensionnelle est requise sous des cycles de température.

• Lorsqu'une longue durée de vie prime sur les exigences de ductilité.

• Lorsque l'usinage peut être effectué avec des outils en diamant ou en carbure.

• Pour les pistons, rotors, plaques de pompe et composants à forte friction.

• Lorsqu'une faible dilatation thermique améliore la précision du système.

• Pour les pièces mécaniques à haute pression ou à forte charge avec une tolérance de déformation minimale.