鋳造後、通常CNC機械加工が必要な筐体の特徴は？

アルミダイカスト後にCNC機械加工を必要とすることが多い筐体の特徴は、ベアリング穴やシャフト穴、ガスケット座面、平坦な取り付けパッド、コネクタ座、精密な穴パターン、ねじ穴、基準面、そして相手部品と位置合わせする必要があるインターフェースです。大きな外壁、リブ、機能しない輪郭は、外観と適合性が許せば、多くの場合鋳造ままにすることができます。その決定は、表面間の必要な関係、鋳造のばらつき、表面状態、利用可能な加工代、および切削中や検査中に部品がどのように位置決めされるかによって決まります。

購入者はまず納入されるインターフェースを定義し、その後、鋳造ままの状態にさかのぼって検討する必要があります。サプライヤーは「ハウジング」という言葉だけで、ある特徴に機械加工が必要かどうかを判断することはできません。シール面には平面度と表面状態の管理が必要な場合があります。装飾カバーには、バリと外観の管理のみが必要な場合があります。したがって、アルミダイカスト工程は、最終的な機械加工計画と併せて検討する必要があります。

位置決めまたはシールする特徴を機械加工する

ベアリング座やシャフト穴は、直径、真円度、位置、軸関係が組み立てに影響するため、一般的な機械加工の対象となります。鋳造でおおまかな穴形状を作ることで切削を減らせますが、最終的な座面には依然として管理された工程が必要な場合があります。図面には、位置決め基準、仕上がり寸法、軸関係、検査条件を明記する必要があります。直径チェックに合格した穴でも、軸が取り付け面に対して傾いていたり、ずれていたりすると不合格になる可能性があります。

ガスケット座面、Oリング溝、コネクタ座、カバーフランジにも機械加工が必要な場合があります。シールは完成したインターフェースに依存しており、単に公称上の鋳造表面だけではありません。バリ、パーティングラインのずれ、ヒケ、うねり、または機械加工によって開口した局所的なポアが結果を変える可能性があります。表面処理前に機械加工されるのか、仕上げ中に保護されるのか、完全な表面処理ルートの後に検査されるのかを明記してください。

基準面と穴パターンを機械加工する

機械加工された基準面は、後続の工程と検査のための再現可能な基準を作成するのに役立ちます。鋳造ままのエッジはバリや抜き勾配のためにばらつく可能性がありますが、フライス加工されたパッドはより安定した基準を提供できます。治具は、薄肉を歪めたり、外観面に負荷をかけたりすることなく、筐体を支持する必要があります。穴パターンが筐体をフレーム、カバー、回路基板、ヒートシンク、またはブラケットに接続する場合、組み立てで使用されるのと同じ基準からパターンを管理します。

ねじは、荷重、サイズ、材料の状態、組み立て要件に応じて、鋳造、タップ加工、下穴開け＆タップ加工、またはインサート用に準備することができます。鋳造ねじが1つの場所で許容される場合でも、別の場所では不適切な場合があります。RFQには、留め具、係合長さ、インサートの決定、ゲージまたは機能チェック、ねじ部へのコーティングが許可されるかどうかを指定する必要があります。モデルだけからサプライヤーにねじ工程を推測させないでください。

加工代と鋳造ままの状態を計画する

機械加工代は、不必要な材料除去を生じさせることなく、予想される鋳造のばらつきを考慮する必要があります。加工代が少なすぎると、未加工面、バリ、または表面下の不連続部が残る可能性があります。多すぎるとサイクルタイムが増加し、ポアが露出したり、残肉が減少したり、最終的なインターフェースが隣接する特徴に向かってずれたりする可能性があります。適切な代は、合金、金型の安定性、形状、抜き勾配、工具摩耗、および最終要件によって異なります。

筐体の断面に加工代を示してください。穴、ボス、開口部の周囲の薄肉には特に注意してください。大きなカッターが小さな局部セクションに入ると、破損したり、不均一なエッジが残ったりする可能性があります。サプライヤーは、金型によって加工代が生じる場所と、意図的に機械加工用に残された特徴を特定する必要があります。この検討は、すべての面に同じ加工代を適用するよりも有用です。

治具と機械加工順序を管理する

機械加工順序は、筐体の機能基準に従う必要があります。主要な基準を確立し、二次的な面または穴を作成し、次にそれらの基準に位置が依存する特徴を仕上げます。正確な順序はプロジェクト固有ですが、試作前に文書化する必要があります。薄肉シェルを強くクランプする治具は、部品を保持している間は良好な測定値を生成する可能性がありますが、解放後は異なる結果になります。

サポートポイントは、可能な限り、目に見える面、シール面、柔軟なリブを避ける必要があります。鋳造品が射出後に変形している場合、治具がプロセスの問題を隠す形状に単に強制的に押し込んではなりません。平面度または適合性が敏感な場合は、フリー状態の検査結果を治具状態の機械加工結果と比較してください。

RFQに機械加工を含める

図面の基準、仕上がり寸法、表面要件、穴とねじの詳細、鋳造ままのエンベロープ、加工代マップ、数量、治具の期待、洗浄要件、および最終検査状態を提供します。どの面が鋳造まま残り、どの面が機械加工されるかをサプライヤーに特定させます。サプライヤーがCNC加工、バリ取り、洗浄、または検査を提供することが期待される場合は、後加工サービスの範囲を含めてください。

正しい質問は、CNC機械加工をどこにでも追加すべきかということではありません。位置決め、シール、荷重伝達、他の部品との接触、または重要な寸法の管理を行うすべての筐体の特徴が、適切な製造および検査ルートを持っているかどうかです。必要なインターフェースのみを機械加工することで、鋳造の効率を維持しながら、組み立て性能を保護できます。