黄銅継手の腐食と漏れはどのように試験すべきか？

黄銅継手は、腐食の問題と圧力整合性の問題を分離し、各要件に対して代表的な完成部品を用いて試験すべきです。材料証明書は合金の同一性を裏付けることができますが、未知の流体中の耐食性を証明するものではありません。圧力または漏れ試験は、完了した境界が定義された条件下で漏れるかどうかを示すことができますが、すべての腐食機構を測定するものではありません。購入者は許容できない故障を定義し、それを検出できる証拠を選択する必要があります。

最終部品の状態から始めます。実際の合金、鋳造状態、機械加工、ねじ、シート、ボア、仕上げ、シール、およびサービスに入る相手材を含めます。平板のクーポンは仕上げのスクリーニングに役立つかもしれませんが、深いねじ、機械加工されたポート、ガスケット界面、または組み立てられたガルバニック対を代表することはできません。継手がアセンブリとして供給される場合は、シール、ファスナー、またはパイプが結果に影響する場合、アセンブリを試験します。

試験問題を分離する

腐食暴露は、材料と表面が定義された環境に定義された期間どのように応答するかを問います。漏れ試験は、定義された圧力、温度、媒体、および保持または測定条件で流体が圧力境界を通過するかどうかを問います。寸法検査は、ポート、壁、ねじ、シート、およびガスケット座面がリリース状態にあるかどうかを問います。内部検査は、故障後のポロシティまたは局所的な機構を特定するのに役立つ場合があります。これらの方法は相互に補完します。1つが他のすべての証明として説明されるべきではありません。

圧力および漏れ試験を境界に合わせて計画する

試験セットアップを選択する前に、図面に圧力境界をマークします。壁、ポート、シート、プラグ、ねじ、ガスケット座面、コア、および流体経路に接続できる機械加工された表面を含めます。試験治具は、継手自体の漏れを隠すことなく、意図した界面をシールする必要があります。ねじまたは一時的なプラグは、顧客のアセンブリとは異なる試験条件を作成する可能性があるため、治具とシール方法を記録してください。

試験が壁貫通漏れ、シート漏れ、界面漏れ、または一般的な圧力損失を検出することを意図しているかどうかを明記します。試験媒体と条件を定義します。これらはシールと表面反応に影響を与える可能性があるためです。部品がコーティングまたはアセンブリの前に試験される場合は、その状態がリリース決定を表す理由を説明します。プロセスが圧力経路またはシール面を変更できる場合は、洗浄および仕上げ後の最終試験が必要になる場合があります。

後加工の範囲を使用して、漏れ試験をサポートする寸法と表面状態を管理します。完成したボア、ねじ、シート、およびガスケット座面を機能試験の前またはと同時に検査します。圧力に合格したがねじが損傷している継手は、取り付け中にまだ故障する可能性があります。逆に、寸法的に正しい継手は、接続された鋳造の不連続性が存在する場合に漏れる可能性があります。

腐食暴露を慎重に設計する

顧客のサービスに基づいて暴露を選択します。流体または代替物、温度、流れまたは停滞、濡れサイクル、堆積物、相手金属、仕上げ、期間、コンディショニング、および検査を記録します。結果がスクリーニング、認定、または生産監視のいずれであるかを定義します。観察可能な故障を明記します：孔食、変色、壁の損失、ねじの損傷、仕上げの故障、暴露後の漏れ、またはシールの喪失。

実用的な場合はいつでも代表的な形状を使用します。シールと異種ファスナーを備えたねじ付き継手は、研磨された平らな試験片とは異なるリスクを持つ可能性があります。クーポンを使用する場合は、それが表すコンポーネントの特徴と、表さない特徴を文書化します。試験は、購入者が複数の変数を同時に変更せずに代替合金または仕上げを比較できるように、十分に再現可能である必要があります。

暴露の前、最中、および後に検査する

暴露前に、寸法、質量または他の合意された識別子、表面状態、仕上げ、ねじ、シート、および目に見える鋳造特徴を記録します。生産中は、合金ロット、鋳造状態、機械加工記録、仕上げバッチ、およびアセンブリ状態をトレーサブルに保ちます。暴露後、最も故障しやすい場所を検査します：流体接触面、ねじの谷、ポート遷移、ガスケット座面、コーティングされたエッジ、およびガルバニック界面。漏れが現れた場合は、洗浄または修理する前に部品を保存します。

故障分析には、目視検査、寸法測定、切断、顕微鏡検査、または鋳造および機械加工記録のレビューが必要になる場合があります。色だけから機構を推測しないでください。暗くなった表面は外観上の問題である可能性があります。薄い壁の近くの小さな孔食が重要な発見である可能性があります。機械加工がポアを開いた場合は、生の鋳造と完成部品の証拠を比較します。ジョイントが別の金属の近くで故障した場合は、黄銅だけでなくアセンブリと流体も確認します。

RFQで指定すべきもの

図面、合金指定、流体、圧力、温度、流れ、暴露期間、相手材、シール、仕上げ、数量、サンプル状態、試験方法、検査場所、および合格/不合格基準を提供します。認定に必要な証拠と、日常的な生産管理であるチェックを特定します。サプライヤーに、前提条件、治具の制限、サンプル準備、レポート形式、および処分プロセスを特定するよう依頼します。

銅合金鋳造ルートは、継手の断面設計、コアまたは通路、機械加工代、および圧力要件とともに評価する必要があります。材料記録のみの見積もりを、完成した漏れ試験と腐食証拠を含む見積もりと比較しないでください。商業的範囲には、証拠パッケージに含まれるものを示す必要があります。

プロセス変更後、試験計画を再確認します。新しいシーラント、パイプ、クリーナー、コーティング、機械加工操作、合金ロット、または鋳造改訂は、結果を変更する可能性があります。健全なアプローチは、故障モードを定義し、完了した特徴またはアセンブリを試験し、結果をリリースされた部品に接続する記録を保持することです。これにより、購入者は腐食または漏れの主張を監査可能な受け入れ決定に変えることができます。