ウレタンキャスティングで機能試作はどれくらい早く製作できる？

モデルから部品までの開発期間を大幅に短縮

ウレタン鋳造 は、承認済みの3Dモデル受領後、通常1～3週間という非常に短期間で機能試作部品を製作することが可能です。この迅速な対応力は本プロセスの大きな特長であり、現代の ラピッドプロトタイピング において広く採用されている理由の一つです。このスピードは、射出成形で必要となる長期間かつ高コストな金属金型工程を省略できる点にあります。その代わりに、 3Dプリンティング によって短期間でマスターモデルを製作し、それを基に数日で柔軟なシリコーン金型を作成します。

生産工程ごとのタイムライン

全体のリードタイムは、並行および連続して進行する複数の工程で構成されています。最初の工程はマスターモデルの製作で、高精細3Dプリンティングを用いるケースが多く、通常1～3日で完了します。同時に、使用可能な 鋳造材料 の中から最適な材料選定を行います。次の工程は金型製作で、マスターモデルの周囲にシリコーンゴムを注型・硬化させ、通常24～48時間以内に完了します。金型完成後の鋳造および脱型工程は非常に迅速で、部品のサイズや複雑さにもよりますが、1日に複数個の生産が可能です。

生産スピードに影響する要因

プロジェクトが1～3週間のどの位置に収まるかは、いくつかの要因によって左右されます。最も大きな要因は部品形状の複雑さです。単純な単一キャビティ部品は短期間で対応できますが、複数のアンダーカットを含む複雑な形状やアセンブリ部品では、多分割金型が必要となり時間がかかります。また、生産数量もリードタイムに直接影響します。さらに、 後加工 として 塗装 や高精度な 機械加工 が必要な場合は、全体の納期に追加時間が発生します。

反復設計における優位性

このスピード感により、ウレタン鋳造は ダイカスト試作 や 少量生産 における反復設計フェーズで最適な工法となっています。設計上の問題が見つかった場合でも、新しいマスターモデルを3Dプリントし、新しい金型を作成するまでの時間とコストは、鋼製金型を修正する場合と比べて大幅に削減できます。これにより、エンジニアリングおよび設計チームは、短期間で形状・嵌合・機能を高精度部品で検証でき、製品開発サイクルを大きく加速させることが可能です。