なぜウレタン鋳造は試作で射出成形より低コストなのですか？

金型コストの優位性

プロトタイプにおけるウレタン鋳造の主なコスト効率性は、極めて低い金型投資にあります。ラピッドプロトタイピング技術（例：3Dプリント）によりマスターパターンを作成し、そこから低コストのシリコン型を作成します。この型は、数日で数百ドルから数千ドル程度で製作可能です。一方、射出成形の金型製作では、硬化鋼の加工が必要であり、時間とコストがかかる工程で、数万ドル、数週間を要することもあります。設計がまだ検証段階にあるプロトタイプの場合、この初期コストの節約は決定的です。

反復的柔軟性と設計変更

ウレタン鋳造はプロトタイピング段階で比類のない柔軟性を提供します。設計上の欠陥や改善が必要になった場合、新しいマスターパターンを3Dプリントし、迅速かつ低コストで新しいシリコン型を作成できます。これにより、硬化鋼金型を変更する際に必要な膨大な時間と費用の一部で、複数の設計反復を行うことが可能です。鋼製金型の変更は、元の金型と同程度のコストと時間を要する場合があるため、設計変更の多いプロジェクトではウレタン鋳造が優れた選択肢となります。

低量産における経済性

通常10～50個程度の少量生産では、ウレタン鋳造がコスト効率で非常に優れています。このプロセスは必要な生産量に最適化されており、恒久的な金型への多大な投資は不要です。射出成形では高い生産量で1個あたりのコストは低減しますが、金型の高額な固定費により少量生産には不向きです。ウレタン鋳造は、1個の3Dプリントプロトタイプと大量生産の間をつなぎ、最終製品に近い機能性・品質の部品を低リスクで提供します。

材料および仕上げの多様性

ウレタン鋳造用樹脂は、ABS、ポリプロピレン、柔軟材料など幅広いエンジニアリング熱可塑性樹脂を模擬できるように調合可能です。これにより、プロトタイプの正確な機能テストが可能です。さらに、これらの部品は生産部品と同様の後加工を容易に行えます。例として、サンドブラスト、塗装、粉体塗装などがあります。これにより、市場テストや営業サンプルのために高額な射出成形部品を用意する必要がなくなり、さらにコストを削減できます。