なぜウレタンキャスティングは複雑形状に適しているのか？

柔軟なシリコーン金型による高い形状自由度

ウレタン鋳造が複雑形状に最適である最大の理由は、従来の 高圧ダイカスト で使用される剛性の高い鋼製・アルミ製金型とは異なり、柔軟なシリコーンゴム金型を使用する点にあります。この柔軟性により、硬化後の部品から金型を剥がすように脱型でき、硬質金型では不可能、あるいは非常に高コストとなる形状の製作が可能になります。複雑なアンダーカット、深いドラフト、入り組んだ内部流路、繊細なテクスチャなども、従来金型で必要となる高価で複雑なスライドコアやサイドアクションを用いることなく、単一のコスト効率の高い金型で実現できます。

ラピッドプロトタイピングと少量生産の優位性

本プロセスは、 ラピッドプロトタイピング および 少量生産 の中核を成す工法です。シリコーン金型の製作は、金属金型の切削加工と比べて大幅に短納期かつ低コストで行えるため、10～50個程度の生産でも経済的に成立します。これにより、設計者は 量産 向けの恒久金型に高額投資を行う前に、複雑な設計を十分に反復検証することが可能です。単品の3Dプリント試作と量産金型投資との間にある重要なギャップを効果的に埋める役割を果たします。

材料の多様性と性能

ウレタン鋳造用樹脂は非常に幅広い材料特性を備えており、ABS、ポリプロピレン、さらには柔軟なゴム材料に近い性能を模擬する樹脂を選定することが可能です。この材料多様性により、形状が複雑な部品であっても、機械特性、熱特性、光学特性など、機能試験に必要な性能を備えた試作品を製作できます。また、低圧で行われる鋳造プロセスのため、高圧射出成形で複雑部品に発生しがちな内部応力を回避でき、反りの少ない寸法安定性に優れた部品を実現します。

複雑機能とアセンブリの一体化

ウレタン鋳造は、複数部品を一体化した複雑な部品製作にも優れています。インサート金具の封止、エラストマーのオーバーモールド、一体型ガスケットなどの機能を、1回の成形工程で実現できます。これにより、二次的な 組立 工程を削減でき、複雑な少量生産部品のサプライチェーンを大幅に簡素化できます。さらに、 ワンストップサービス と組み合わせることで、 塗装 や 粉体塗装 といった二次仕上げにも対応し、最終量産仕様に合わせた部品提供が可能です�������������