Caixa de relógio em zinco fundido: asas de 0,9 mm e Cu/Ni/Cr

Uma carrura quadrada de 38,0×38,0×9,5 mm e 12±1 g carrega quatro cotas a manter: degrau espelho 0,03 mm, alojamento do movimento 30,0 mm, furo da coroa Ø3,0 mm e dois furos de asas Ø1,5 mm. A fundição sob pressão de zinco segura as quatro quando a parede é fundida primeiro, o degrau é fresado depois do disco de polir e o Cu/Ni/Cr entra por último com 18–27 µm. Fresar o degrau antes de polir tira 0,03 mm do desenho.

Quais quatro interfaces uma carrura quadrada deve segurar?

Quatro interfaces ocupam quatro operações distintas. O assento do degrau recebe o vidro, o alojamento posiciona o movimento, o furo da coroa guia a haste e os dois furos de asas levam as barras. O alojamento mede 30,0 mm, desvio superior 0,05 mm, inferior 0. O furo da asa é Ø1,5 mm, desvio superior 0,03 mm, inferior 0, com coaxialidade Ø0,05 mm. A tabela 1 reúne as quatro.

A dificuldade está na parede da asa. Mede 0,9 mm no ponto mais fino e 1,2 mm do lado da coroa, então um furo de Ø1,5 mm é mais largo que o metal em volta; a broca sai para o vazio. Três características são fresadas numa única fixação, a quarta é furada onde nada sustenta a saída.

Que operações de usinagem uma peça de 12 g substitui?

A liga é Zamak 5 conforme ASTM B86 AC41A, fundida perto do peso final de 12±1 g. Substitui a rota de tornear e fresar um bloco de inox até o mesmo envelope: tornear a forma, fresar o alojamento, fresar o degrau, furar a coroa e as duas asas. Quatro interfaces são quatro trajetórias e quatro fixações; o molde forma a silhueta num golpe e deixa à usinagem só os quatro assentos com tolerância.

O zinco pintado é a terceira via na mesma peça fundida, mais barato no início e mais macio na borda. A luneta raspa todos os dias a borda revestida: quando o aspecto entra no desenho, a vantagem de preço da pintura desaparece.

O desenho dá as cotas antes ou depois do revestimento?

Cada tolerância da carrura precisa da menção antes ou depois do revestimento. Cobre, níquel e cromo somam 18–27 µm por face: um furo Ø1,5 mm fecha 0,036–0,054 mm no diâmetro e o assento do degrau sobe o mesmo. Com degrau limitado a 0,03 mm, essa subida ocupa 60–90 % da faixa.

Marcar o assento, o furo da coroa e as duas asas como antes ou depois do revestimento permite à pós-usinagem deixar material onde o depósito vai cair. Sem essa nota, dois ateliês fabricam duas cotas finais a partir de um mesmo desenho, e o calibrador que passa uma peça recusa a seguinte.

Por que o ataque deve ficar na asa grossa?

Um molde de 4 cavidades em insertos 8407, projetado para 300 000 golpes, alimenta as asas grossas às 12 e às 6 horas. A parede grossa solidifica por último, a pressão tem de entrar por ali e o ataque não tem outro lugar. O preço: a parede de 0,9 mm enche por último e congela primeiro. O extravasor fica às 3 horas, dos dois lados do entalhe, e arrasta a frente fria pelas duas bordas finas.

Mover o ataque para a face traseira faz a asa oposta encher por último e deixa uma linha de solda que o revestimento não fecha. Um molde de quatro cavidades custa mais que um simples, mas o custo se divide pela série, pelo número de peças, não pelo número de cavidades. Em 300 peças divide-se por 300; antes do metal já é o maior item do preço.

Onde a fusão a 400–420 °C perde calor numa parede de 0,9 mm?

A fusão a 400–420 °C perde calor nos últimos milímetros da parede de 0,9 mm. Uma face de molde a 150–180 °C o retira mais rápido do que chega o golpe seguinte, com pressão específica de 20–30 MPa e ciclo de 25–35 s. Nessa parede a janela fica entre uma asa incompleta e uma rebarba no plano de separação.

Esses valores são típicos da liga, não o ajuste de uma máquina; os primeiros tiros fixam a janela deste molde. Tiros produzem horas de máquina, não peças vendáveis: uma janela estreita é paga inteira pelo lote de amostra e se reparte na série.

Por que o tamboreamento vem antes do polimento e do controle?

O tamboreamento é o terceiro de onze passos, antes do disco de polir e antes de qualquer calibrador. A rebarba do plano de separação e o resto de ataque junto à asa escondem o estado real da parede; o meio cerâmico arredonda essa aresta viva, que o disco consegue seguir depois.

O meio aloja-se nos furos de Ø1,5 mm, então cada furo passa no calibrador depois do tambor, não antes. Sem esse tambor a mesma rebarba sai na bancada, peça por peça, e uma linha que ia no ritmo do golpe ganha uma operação manual.

Quais três características são fresadas após a fundição?

Três características são fresadas após a fundição: o degrau espelho de 0,03 mm, os dois furos de asas Ø1,5 mm e o entalhe da coroa. A usinagem CNC faz as três numa fixação, manda a coroa a Ø3,0 mm e fura as duas asas num mesmo eixo.

Um chanfro precede o contato da broca e o avanço cai na saída. Um registro de exemplo anota nove saídas de asa lascadas em 300 peças; essas nove foram descartadas, e chanfro e avanço reduzido levaram a série seguinte a zero. Uma saída lascada é descarte, não retrabalho, porque o acerto deixa o furo fora da cota.

Por que o degrau de 0,03 mm é fresado e não polido?

O fresamento vem depois do disco, porque um disco de polir corta mais onde pressiona e não deixa superfície mensurável. A tabela 2 põe as duas ordens lado a lado; só uma deixa um degrau que a lâmina confirme.

As duas ordens diferem numa fixação, e é aí que está a diferença de preço: uma segunda posição de montagem, uma segunda referência e um segundo controle em processo, cobrados por peça. Um degrau acima de 0,03 mm após o fresamento é descartado, porque uma segunda passada tira a face inteira e não só o ponto alto.

Quais três camadas o medidor de raios X mede?

A liberação confirma três camadas por face: cobre 8–12 µm, níquel 10–15 µm e cromo 0,1–0,3 µm, no total 18–27 µm. O aparelho de raios X lê cada camada, e a de níquel leva a barreira anticorrosão sob o cromo de desgaste.

As bolhas nascem num poro onde fica ácido do banho de cobre e incha sob um filme de níquel fechado. A porosidade pertence ao molde e ao golpe, então a especificação de revestimento e a de fundição são um único documento. Três camadas são três passagens por banho, a densidade do bastidor fixa as peças por passagem, e uma peça de 12 g com parede de 0,9 mm enche mal um bastidor. O acabamento superficial descreve as opções em volta desse bastidor.

Quais oito controles liberam uma peça revestida?

Oito controles liberam a peça, três deles ensaios de revestimento, e cada um encontra uma falha que os outros não veem. A tabela 3 lista os ensaios, do forno de choque térmico à câmara de névoa salina.

Os oito vão do calibrador Ø1,5 mm em cada asa e da mesa com lâmina de 0,03 mm ao calibrador de alojamento, ao sistema de visão ou CMM, ao aparelho de raios X, ao forno de choque, à câmara salina e à caixa de luz D65. Tirar um deixa um modo de falha sem ser visto.

As 240 h de névoa salina pesam no prazo tanto quanto na aceitação. Uma câmara retém uma peça dez dias; a primeira peça posta no primeiro dia fixa a data de envio mais cedo, e nenhum bastidor urgente encurta essa imersão.

Quando a fundição mais revestimento é o caminho errado?

Três casos a excluem: parede abaixo de 0,9 mm, indicação de mergulho e face sujeita a abrasão contínua. Uma carrura de Zamak revestida aguenta suor, atrito e choques diários; não é relógio de mergulho, e 18–27 µm de depósito não mudam isso.

O inox usinado do maciço desgasta menos e pesa mais: um desenho que pede 0,03 mm numa parede abaixo de 0,9 mm já escolheu o outro caminho. Mais fina, a peça falha na fundição, o molde está pago e nenhum polimento a recupera. Um caso com outro revestimento anota o mesmo limite numa peça de Zamak.

Do que se compõe o orçamento de uma carrura revestida?

Cinco itens formam o preço de uma peça de 12 g. Uma fixação cobre as três características usinadas, dois polimentos as faces visíveis, e o resto é densidade de bastidor no banho, a perda de uma parede fina e o custo do molde rateado na série.

Quatro entradas fixam esses itens: um desenho 2D com a menção antes ou depois do revestimento em cada tolerância, um modelo 3D, o tamanho da série e a classe de aspecto das faces visíveis. Falta uma e a resposta vira uma faixa que nenhum segundo orçamento compara. Envie as quatro e confira o degrau e as duas asas na primeira peça.

Perguntas frequentes

1. Uma parede de asa de Zamak de 0,9 mm segura um furo de Ø1,5 mm?

2. Polir uma caixa de relógio antes ou depois do CNC?

3. Por que os entalhes da coroa afundam ao polir?

4. O Cu/Ni/Cr empola no Zamak?

5. Uma caixa de Zamak revestida segura um degrau de 0,03 mm?