L'anodisation de type II peut-elle atteindre la même dureté que le type III ?
Différences Fondamentales dans le Processus et le Résultat
Non, l’anodisation de type II ne peut pas atteindre la même dureté de surface que l’anodisation dure de type III. Bien que les deux procédés utilisent des électrolytes à base d’acide sulfurique, ils diffèrent considérablement par leurs paramètres opérationnels et les caractéristiques des couches obtenues. L’anodisation dure de type III crée une couche beaucoup plus épaisse, dense et dure, spécialement conçue pour des applications nécessitant une résistance extrême à l’usure et une durabilité maximale.
Variations du Processus de Fabrication
Les procédés d’anodisation de type II et de type III diffèrent sur plusieurs points critiques qui influencent directement la dureté finale :
Température du Processus : L’anodisation de type II s’effectue généralement à des températures plus élevées (18-22°C) que le type III (0-10°C), ce qui entraîne une couche plus poreuse et moins dense.
Densité de Courant : Le type III utilise des densités de courant nettement plus élevées (24-36 ASF) que le type II (12-18 ASF), accélérant la formation de l’oxyde et créant une surface plus dure.
Concentration de l’Électrolyte : Bien que tous deux utilisent un bain à base d’acide sulfurique, le type III emploie souvent des concentrations modifiées et parfois des additifs pour améliorer les propriétés de la couche.
Durée du Processus : L’anodisation de type III nécessite des durées de traitement plus longues afin de construire des couches beaucoup plus épaisses et plus dures.
Étanchéité Post-Traitement : Le processus d’anodisation pour les deux types se termine habituellement par un scellement, mais les couches denses de type III utilisent parfois des techniques spécialisées pour maintenir leurs propriétés supérieures.
Compatibilité des Matériaux et Performance
Le matériau de base influence fortement la dureté obtenue pour les deux types d’anodisation :
Impact du Choix de l’Alliage : La dureté de la couche anodisée dépend largement de l’alliage d’aluminium utilisé. Les alliages tels que A356 et A380 réagissent différemment en raison de leurs teneurs variées en cuivre, silicium et magnésium.
Épaisseur de la Couche : Le type II produit généralement des couches de 5 à 25 μm, tandis que le type III génère des couches de 25 à 100 μm ou plus. Cette différence d’épaisseur contribue fortement à la dureté globale.
Préparation de Surface : Une préparation adéquate comme le post-usinage des pièces moulées est essentielle pour garantir une adhérence uniforme et une dureté optimale.
Dureté du Matériau de Base : La dureté du substrat influence également la dureté perçue. Les alliages trempables offrent une base plus solide pour l’anodisation dure.
Comparaison Quantitative de la Dureté
Les différences mesurables de dureté entre ces procédés sont significatives :
Anodisation Type II : Généralement 400 à 600 HV (dureté Vickers)
Anodisation Type III : Atteint régulièrement 500 à 700 HV, pouvant aller jusqu’à 800 HV dans des conditions optimales
Dureté Absolue : Bien que le type III soit systématiquement plus dur, les deux offrent une surface nettement plus dure que l’aluminium de base (environ 100-150 HV)
Recommandations Spécifiques aux Applications
Les industries choisissent le type d’anodisation en fonction de leurs exigences en dureté :
Applications Décoratives : Le type II est suffisant pour des produits grand public tels que la charnière d’écouteurs sans fil Apple, où l’esthétique et une protection modérée priment.
Composants Très Sollicités : Le type III est requis pour des applications telles que les produits Bosch Power Tools, où les pièces doivent résister à l’abrasion, aux impacts et à une utilisation intensive.
Applications Automobiles : Les pièces automobiles sur mesure utilisent souvent le type III pour les composants de suspension, pistons ou zones soumises à de fortes sollicitations.
Revêtements Durs Alternatifs : Pour des résistances encore supérieures, le revêtement PVD offre une dureté exceptionnelle avec des propriétés différentes.
