Quels alliages d’aluminium sont les plus compatibles avec l’arc anodisation ?
Alliages d'aluminium optimaux pour l'anodisation par arc
La compatibilité des alliages d'aluminium avec l'anodisation par arc est principalement déterminée par leur composition chimique, le silicium, le cuivre et le fer étant les facteurs les plus critiques. Les alliages contenant de faibles pourcentages de ces éléments produisent systématiquement de meilleurs résultats, caractérisés par une couche d’oxyde céramique plus épaisse, plus dense, plus uniforme et esthétiquement acceptable.
Alliages à haute compatibilité (Recommandés pour l'anodisation par arc)
Pour obtenir les meilleures performances en anodisation par arc, les alliages corroyés des séries 5xxx et 6xxx sont idéaux. Bien qu’ils soient moins utilisés dans le moulage sous pression à haute pression, ils conviennent parfaitement aux composants usinés ou aux procédés de moulage en faible volume nécessitant un revêtement dur.
6061 (A96061) : Cet alliage est la référence pour une anodisation de haute qualité. Sa faible teneur en cuivre et son équilibre entre le magnésium et le silicium permettent d’obtenir un revêtement clair, dur, uniforme, avec une excellente résistance à la corrosion et à l’usure.
5052 : En tant qu’alliage non traité thermiquement dont le principal élément d’alliage est le magnésium, il offre une anodisation propre et uniforme avec d’excellentes propriétés de revêtement.
Dans le contexte du moulage sous pression, la recherche de compatibilité nous conduit à sélectionner des alliages d’aluminium moulés sous pression spécifiques offrant un meilleur équilibre entre la coulabilité et les performances d’anodisation. Les meilleures options disponibles incluent :
A360 : C’est généralement l’alliage de moulage sous pression le plus adapté à l’anodisation. Sa teneur en silicium relativement faible (environ 9,5 %) par rapport à d’autres standards comme A380 réduit l'impact des particules de silicium non oxydées et permet la formation d’une couche d’oxyde plus continue et protectrice.
A413 : Cet alliage est également reconnu pour ses bonnes caractéristiques d’anodisation grâce à sa grande pureté et sa composition contrôlée, ce qui en fait une alternative viable pour les composants nécessitant une finition de surface de qualité.
Alliages à compatibilité limitée (À utiliser avec précaution)
Beaucoup des alliages de moulage sous pression les plus courants et les plus faciles à couler présentent des défis importants pour l’anodisation par arc et doivent être soigneusement évalués pour des applications non esthétiques.
A380 / ADC12 : Ces alliages très riches en silicium (7,5–9,5 % Si) et en fer sont largement utilisés dans l’industrie, mais ils conviennent mal à l’anodisation. Leur forte teneur en silicium entraîne une apparence gris foncé à noire, marbrée, et un revêtement plus poreux et moins continu, réduisant ses capacités maximales de résistance à la corrosion et à l’usure.
Alliages à forte teneur en cuivre (ex. A319) : Une teneur en cuivre supérieure à ~1 % dégrade sévèrement la résistance à la corrosion du film anodique. Les phases intermétalliques riches en cuivre s’oxydent à des vitesses différentes, créant un revêtement non uniforme comportant des points faibles susceptibles de corroder par piqûres.
Considérations de conception et d’ingénierie
Le choix du bon alliage constitue une étape fondamentale dans notre service de conception pour moulage sous pression. Si un composant nécessite une résistance élevée à l’usure via l’anodisation par arc, nous recommandons fortement d’adopter dès le départ un alliage compatible tel que l’A360. Notre équipe d’ingénierie du moulage sous pression peut ensuite optimiser la conception du moule et de l’outillage, ainsi que les paramètres de procédé, afin de garantir que l’intégrité de la pièce soutienne la formation d’un revêtement haute performance tout en évitant les défauts esthétiques et fonctionnels liés à l'utilisation d’alliages moins compatibles.
