EN AC-47100

Autres options de matériaux

Pour des performances mécaniques plus élevées ou une résistance thermique de niveau groupe motopropulseur, l'EN AC-46000 (AlSi9Cu3) est une alternative privilégiée. Pour une meilleure ductilité et une résistance à la fatigue accrue dans les applications supportant des charges, l'EN AC-43500 (AlSi10Mg) est souvent le choix préféré. Lorsqu'une dureté de surface extrême ou une résistance à l'usure est nécessaire, l'A390 offre des performances supérieures. Si l'équilibre entre rentabilité et polyvalence est crucial, l'A380 et l'A383/ADC12 restent des alliages d'usage général fiables. Lorsque les finitions esthétiques ou une conductivité électrique/thermique élevée sont prioritaires, des matériaux à base de cuivre tels que les alliages cuivre-laiton ou le Laiton 380 peuvent être idéaux.

Équivalent international / Nuance comparable

Objectif de conception

L'EN AC-47100 a été développé pour répondre au besoin d'alliages d'aluminium extrêmement fluides et stables, capables de remplir des canaux d'écoulement longs, des nervures profondes et des géométries à parois minces sans reprises de froid ni manquements. Sa haute teneur en silicium assure une excellente coulabilité et une qualité de surface supérieure, ce qui le rend idéal pour les composants décoratifs ou visibles. Avec une teneur minimale en cuivre, l'alliage met également l'accent sur la résistance à la corrosion, le rendant adapté aux boîtiers d'éclairage extérieur, aux applications proches du milieu marin et aux composants soumis à l'humidité ou à l'exposition chimique. Le profil de solidification contrôlé de l'alliage favorise une précision dimensionnelle constante, tandis que sa structure eutectique fine aide à améliorer l'usinabilité et à réduire la micro-porosité.

Composition chimique

Propriétés physiques

Propriétés mécaniques

Caractéristiques clés du matériau

• Fluidité exceptionnelle pour les pièces moulées sous pression complexes et à parois minces.

• Excellente finition de surface adaptée aux pièces décoratives.

• Haute résistance à la corrosion grâce à la faible teneur en cuivre.

• Comportement prévisible de solidification et de retrait.

• Bonne usinabilité pour les zones fonctionnelles d'étanchéité ou de montage.

• Performance stable dans des environnements thermiques modérés.

• Faible porosité lorsqu'il est correctement traité dans des systèmes assistés par vide.

• Reproductibilité fiable pour la production en grand volume.

Fabricabilité et post-traitement

• Moulage sous pression à haute pression (HPDC) : L'EN AC-47100 est hautement adapté au HPDC, en particulier pour les longs parcours d'écoulement, les composants extérieurs décoratifs et les boîtiers à parois minces. Les pressions d'intensification optimisées et les systèmes d'attaque de Neway empêchent les reprises de froid et assurent un remplissage complet.

• HPDC assisté par vide : Idéal pour les boîtiers d'éclairage, les blocs pneumatiques et les enceintes devant atteindre une faible porosité et une qualité de surface constante.

• Usinage CNC pour surfaces de précision : L'EN AC-47100 s'use proprement grâce à sa matrice fine riche en Si. Les interfaces critiques sont finies par post-usinage pour des tolérances de ±,02–0,05 mm.

• Finition d'alésage et usinage de filetages : Produit des filetages propres et stables ainsi que des alésages internes lisses pour les connecteurs et les systèmes de montage structurels.

• Finition vibratoire et tonnelage : Les composants sont traités par tonnelage pour éliminer les bavures et obtenir des surfaces cosmétiques lisses.

• Inspection pour la qualité décorative et d'étanchéité : En tant qu'alliage critique pour la surface, Neway emploie la vérification par MMT, la cartographie de surface et les tests d'étanchéité utilisant son équipement d'inspection interne.

Traitements de surface appropriés

• Anodisation : La faible teneur en cuivre de l'alliage favorise des résultats d'anodisation constants, idéaux pour les boîtiers d'éclairage et les surfaces destinées aux consommateurs.

• Peinture en poudre : La peinture en poudre améliore la résistance aux chocs et fournit une finition uniforme et très durable.

• Peinture liquide : La peinture permet une correspondance précise des couleurs pour les couvercles décoratifs ou fonctionnels.

• Revêtements de conversion : Les traitements chromatés ou sans chrome améliorent la résistance à la corrosion et l'adhérence du revêtement pour les boîtiers électroniques.

• Grenaillage ou microbillage : Un prétraitement par grenaillage assure une surface mate uniforme idéale pour la finition cosmétique.

• Marquage laser : Produit une identification durable et à fort contraste sans endommager la finition de surface.

Industries et applications courantes

• Boîtiers d'éclairage décoratifs et structurels.

• Composants pour systèmes pneumatiques et CVC.

• Enceintes et couvercles mécaniques à parois minces.

• Boîtiers pour l'électronique grand public.

• Garnitures automobiles et quincaillerie intérieure.

• Composants d'ingénierie à usage général nécessitant une excellente finition de surface.

Quand choisir ce matériau

• Lorsqu'une fluidité supérieure est nécessaire pour des pièces moulées complexes à parois minces.

• Lorsqu'une excellente finition de surface brute de coulée est prioritaire.

• Lorsque la résistance à la corrosion est essentielle pour les environnements extérieurs ou humides.

• Pour les composants nécessitant un comportement dimensionnel stable lors des cycles thermiques.

• Lorsqu'une précision d'usinage est requise sur les faces d'étanchéité ou les caractéristiques d'alignement.

• Pour la production de masse nécessitant une qualité constante et une reproductibilité.

• Lorsqu'une anodisation ou une finition décorative est souhaitée.