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総合金属鋳造ソリューション：設計から量産まで

ワンストップ金属鋳造サービス

製造可能性設計 (DFM)

ラピッドプロトタイピング

提供する主要鋳造プロセス

アルミダイカスト

亜鉛ダイカスト

銅系合金鋳造

社内工具・金型製作

後処理および表面仕上げ

スケーラブルな製造：試作から量産まで

なぜNewayを選ぶべきか？

よくある質問

金属鋳造は、複雑な形状、高い再現性、優れた寸法精度を持つネットシェイプまたはニアネットシェイプの金属部品を生産できる、非常に確立されたスケーラブルな製造プロセスです。Newayでは、初期設計段階から金型製作、高圧ダイカスト、二次加工、仕上げ処理まで、あらゆる生産フェーズを網羅した包括的な金属鋳造ソリューションを提供しています。当社の垂直統合型アプローチにより、自動車、航空宇宙、通信、電子機器、産業オートメーション業界向けに高性能部品を提供可能です。

アルミダイカスト、亜鉛ダイカスト、および銅ダイカストの主要サービスを活用し、試作から量産まで、一貫した品質、機械的強度、表面仕上げを重視した部品生産を行っています。

ワンストップ金属鋳造サービス

製造可能性設計 (DFM)

成功する鋳造プロジェクトの基盤は、精密で用途に即した設計から始まります。Newayでは、設計・エンジニアリングチームが高度なCAD/CAMプラットフォームと鋳造シミュレーションソフト（ProCAST、MAGMASOFTなど）を活用し、ゲーティング、冷却、充填パターンを最適化します。DFM分析により、歪み、内部孔、未充填を最小化し、アルミで1.5 mm、亜鉛で0.7 mmまでの一貫した壁厚を実現します。また、モールドフロー解析や有限要素解析（FEA）により、重要部品の構造的健全性を向上させます。

ラピッドプロトタイピング

迅速な製品開発は、当社の多用途なラピッドプロトタイピング機能によりサポートされます。素材と形状に応じて、SLA、SLS、DMLSを用いた3Dプリントによる金属・プラスチック部品の製作が可能で、公差は±0.1 mmに達します。さらに、ウレタン鋳造は、10～100個の小ロットで機能的なプラスチック試作品を、最短3～5営業日で生産可能です。

提供する主要鋳造プロセス

アルミダイカスト

アルミダイカストは、高い強度対重量比、寸法安定性、熱管理を要求される用途向けに設計されています。A380（引張強度 ~317 MPa）やA356合金は、自動車のパワートレインハウジング、電子機器ケース、構造部品に広く使用されています。これらの材料は優れた鋳造性、低収縮率（約0.6%）、良好な耐腐食性を示します。典型的な鋳造寸法は最大800 mmで、重量公差は±3%に制御されます。

亜鉛ダイカスト

亜鉛ダイカストは、高精度（±0.03 mm）、高強度（Zamak 2で最大380 MPa）、優れた表面仕上げを求められる精密部品に最適です。Zamak 3、Zamak 5、ZA-8などの合金は、コネクタ、メカニカルロック、消費財部品に使用されます。融点が低い（約385°C）ため、金型寿命が長く、サイクルタイムも短縮（1ショット30秒未満）されます。

銅系合金鋳造

銅ダイカストでは、Brass 360やCuNi10Fe1など、高性能合金を使用しています。電気・海洋分野で用いられ、熱伝導率（最大390 W/m·K）、耐海水腐食性、機械的摩耗耐性に優れます。複雑な部品も最大5 kgまで鋳造可能で、精密なゲーティングシステムにより孔や内部組織を維持します。

社内工具・金型製作

精密鋳造には、金型の品質が不可欠です。Newayの専任Tool and Die Making部門では、H13工具鋼（硬度HRC44–52）、P20鋼、タングステンカーバイドなどを用いた多キャビティ高圧金型を製作・維持しています。EDMおよびCNCツールシステムにより、金型公差±0.01 mmを実現。各金型は最大100万サイクルの耐久性を持ち、熱管理、部品排出、メンテナンス時間を最適化しています。

後処理および表面仕上げ

Newayでは、部品を仕様通りに仕上げ、機能・美観を高める統合後処理サービスを提供しています：

後加工：3～5軸CNCマシンによるリーミング、ねじ切り、ボーリング、フライス加工で±0.005 mmまでの精密公差を達成。
サンドブラストおよびタンブリング：表面をRa 1.6–3.2 µmに均一化し、鋭角やバリを除去。
塗装および粉体塗装：単層・多層対応で、塩水噴霧試験で最大1,000時間の耐腐食性。
陽極酸化およびアーク陽極酸化：アルミ部品向けに、表面硬度500 HVまで向上、絶縁性および色の均一性を実現。

スケーラブルな製造：試作から量産まで

Newayは、コンセプト検証から年間100万個を超える連続生産まで、フルスケールの製造をサポートします。低量産および量産の両方に対応し、自動化セル生産、SPCによる工程監視、インライン検査システムで一貫した品質を提供。CMM、X線検査、必要に応じてPPAP文書化も実施。ワンストップソリューションにより、T1サンプルは金型複雑度に応じて通常15–25営業日で提供可能です。