Newayは試作表面を量産金型へどのように移行させる？

マスターパターンの忠実性とデジタルデータ連携

Newayでは、極めて高い忠実度を持つマスターパターンの製作からプロジェクトを開始することで、量産へのスムーズな移行を実現しています。高解像度の 3Dプリンティング や高精度な CNC加工 によって製作されるマスターパターンは、最終製品に求められる表面仕様—鏡面研磨、特定テクスチャ、均一なマット仕上げなど—を正確に再現します。この物理的マスターと対応するCADデータは、金型製作における最終基準として機能します。精密な表面データは、 量産金型 に施されるテクスチャ加工や研磨仕様の指示に直接使用され、承認済み試作品の完全なネガ形状としてキャビティ表面が構築されます。

量産意図試作に向けた戦略的工法選定

当社では、最終量産プロセスに最も近い挙動を示す試作工法を戦略的に選定します。 アルミダイカスト 部品として量産されるコンポーネントについては、同一または類似の アルミニウム合金 を用いたCNC加工試作品を推奨するケースが多くあります。これにより、形状検証だけでなく、 後処理 工程である アルマイト処理 や 粉体塗装 に対する材料の反応を事前に検証できます。実金属試作品で仕上がりを確認することで、最終ダイカスト部品の外観に関する不確実性を排除し、検証済みの意匠を確実に再現できる量産金型設計につなげます。

統合エンジニアリングと製造性設計（DFM）

当社の ダイカストエンジニアリング チームは、試作段階から金型設計に至るまで一貫して関与します。試作品の仕上げ工程から得られる知見—ヒケが発生しやすい部位の特定、塗装や表面処理における均一被膜の確保、外観品質を考慮したゲート位置の最適化など—は、 金型設計 へ直接フィードバックされます。このような統合型の ワンストップサービス により、完璧な試作品表面を実現する過程で得られたノウハウが失われることなく、モールドフロー解析、冷却回路設計、エジェクション戦略といった量産金型の重要要素に反映されます。

初品検査と工程管理による検証

最終段階では、厳格な検証を実施します。新しい量産金型から最初に成形された部品（T1サンプル）は、事前に承認された試作品と直接比較されます。同一の 後処理 および 検査 基準を適用し、量産部品が試作段階で確立された外観および寸法ベンチマークを満たしていることを確認します。要求水準の高い業界で培われたこのクローズドループプロセスにより、試作品で実現した表面品質が、 量産 においても忠実に再現されることを保証します。