Neway 如何确保原型表面顺利过渡到量产模具？

母模保真度与数字数据传递

Neway 通过高保真母模确保从原型到量产的顺利过渡。无论是采用高分辨率 3D 打印 还是高精度 CNC 加工 制作，这些母模都会按照最终零件所需的表面规范进行精修——无论是抛光高光、特定纹理，还是均匀哑光效果。该实体母模及其对应的数字 CAD 模型共同作为模具制造的权威参考。精确的表面数据会被直接用于量产 生产模具 的纹理或抛光规范制定，确保型腔表面成为已批准原型的完美“负形”复制。

面向量产意图原型的战略工艺选择

我们会有策略地选择最接近最终量产工艺的原型方法。对于将采用 铝合金压铸 的零部件，通常建议使用相同或相近的 合金材料 进行机加工原型。这不仅可以验证外形，还能验证材料在关键 后处理 工序中的表现，例如 阳极氧化 或 粉末喷涂 。通过在真实金属原型上确认最终外观效果，可消除量产压铸件外观不确定性，确保量产模具的设计能够稳定实现这一经验证的美学目标。

一体化工程支持与可制造性设计（DFM）

我们的 压铸工程 团队从原型阶段即参与其中，并贯穿至模具设计完成。通过原型表面处理所获得的洞察——例如识别易产生缩痕的区域、实现涂层均匀覆盖的方法，或为提升外观而优化浇口位置——都会被直接反馈至 模具设计 中。这种集成于 一站式制造服务 的协同模式，确保在打造完美原型表面的过程中获得的经验不会被浪费，而是成为指导量产模具流动分析、冷却水道设计及顶出策略的关键输入。

通过首件检验与过程控制进行验证

最后一步是严格的验证流程。新量产模具产出的首批样件（T1 样件）将与此前已批准的原型进行直接对比。我们采用相同的 后处理 及 检测 标准，确保量产零件在外观与尺寸方面均达到原型阶段所确立的基准要求。该闭环流程经过与高要求行业客户的长期合作不断打磨，能够确保原型阶段实现的表面质量，在 批量生产 中得到忠实复现。