原型阶段可以进行设计修改吗？
是的，在原型阶段进行设计修改不仅是可行的，而且是预期之内的，尤其是在对功能、结构完整性和可制造性要求严格的工业应用中。原型阶段提供了一个受控环境，用于在投入永久模具之前测试和优化零件几何结构、材料选择和尺寸公差。在 Neway，我们通过敏捷原型工艺支持迭代设计更新，包括 聚氨酯铸造、砂型铸造、3D 打印模样以及小批量压铸软模具等。
原型迭代的工程意义
尽管有高精度 CAD 建模和 FEA 仿真，物理原型往往会暴露出难以通过仿真完全预测的实际性能问题，包括：
壁厚不足（<2 mm 的 A380 铝合金零件），导致充型不完整或变形
由于公差叠加或未考虑到的紧固件引起的装配干涉
通过疲劳测试或跌落冲击测试发现的局部应力集中
在粉末喷涂或阳极氧化过程中易出现的表面缺陷
ISO 8062（铸件公差）和 ISO 2768（通用加工公差）等行业标准为设计验证提供了可接受的限值指导，但仍需要根据实际零件表现进行调整。
按工艺划分的设计修改灵活性
原型工艺 | 修改灵活性 | 设计更改响应时间 | 推荐应用 |
|---|---|---|---|
3D 打印（塑料/树脂） | 非常高 | 当天至 2 个工作日 | 主模型制作、外观样机、装配配合测试 |
聚氨酯铸造 | 高（通过更换母模） | 3–5 个工作日 | 低载荷外壳、快速概念验证 |
砂型铸造 | 中–高 | 5–10 个工作日（重制模样或砂芯） | 复杂铝或青铜几何结构、机械性能测试 |
小批量压铸 | 中等 | 1–2 周（模具镶块改制） | 量产前验证、现场测试批次 |
这些技术使 Neway 能够快速实施设计修改，通常无需完全更换模具。例如，将拔模斜度从 0.5° 调整到 2°，即可显著改善脱模性能并延长模具寿命，而对零件功能影响极小。
原型阶段常见的设计修改类型
壁厚优化：将铝压铸件（如 A380 合金）的壁厚从 1.5 mm 调整至 ≥2.5 mm，可改善充型能力和热性能
圆角半径增加：增加 1.5–3 mm 圆角，可将角部受载区域的应力集中系数（Kt）降低多达 40%
加强筋结构重构：将筋高与筋厚比例调整为约 3:1，在提高刚度的同时避免缩痕
拔模斜度调整：根据 ISO 1302 指南，将拔模斜度从 0.5° 提高至 1.5°，可显著改善锌压铸件的脱模性能
公差优化：将需要CNC 后加工的配合界面从 ±0.3 mm（ISO CT7）收紧至 ±0.1 mm（CT6）
根据环境及热测试反馈，设计迭代还可能包括增加线缆柱、泄压孔或散热散片等功能特征。
贯穿迭代周期的工程协作
Neway 的工程团队在原型和设计修改过程中提供持续支持，包括：
面向铸造与可加工性的 DFM 评审，并与 ISO 8062 和 DIN EN 1706 标准保持一致
基于仿真的浇口与流动优化，尤其针对壁厚小于 3 mm 的铝薄壁零件
表面粗糙度与后续涂层的匹配策略，根据最终涂层方式（例如阳极氧化要求 Rz ≤ 10 µm）制定
材料兼容性建议，适用于结构件、导电件或对腐蚀敏感的零件
这些服务有助于确保原型不仅验证几何形状，还能作为验证量产准备度的功能样件。
案例研究：压铸照明框架的迭代修改
某客户在设计一款防护型 LED 灯具时，首先通过聚氨酯铸造制作了 10 个原型，用于评估机械装配。基于现场反馈，Neway 调整了通风槽长度、增加了 M4 镶件螺柱，并更新了内部支撑筋结构。在 7 个工作日内，更新后的主模型完成 3D 打印，并制作了新的硅胶模具。验证完成后，该设计被转入AlSi12 小批量铝压铸，用于获得耐腐蚀的预量产零件。
这一测试–修订–验证的循环，使客户能够在不产生模具报废的情况下顺利进入认证测试阶段。
结论
在原型阶段，设计修改不仅是可行的，而且是必不可少的。Neway 的一体化原型平台支持快速、数据驱动的设计演进，无论是尺寸微调、结构增强，还是表面质量改进。依托灵活的工艺、行业标准和真实工况测试，我们帮助您将最终设计打造成既具功能优化又易于生产、适合市场投放的解决方案。
