轻量化与耐久性：压铸如何推动汽车行业创新

随着汽车制造商不断追求更轻、更强、更高效的整车设计，压铸（Die Casting）已成为支撑规模化生产高性能部件的核心技术。 从电动汽车（EV）电池壳体到结构件底盘组件与变速箱壳体，压铸正在推动行业向更低排放、更高强重比与更具成本优势的制造方式转型。

在 Neway， 我们为燃油车与电动车提供面向汽车行业的 汽车级压铸解决方案。 本文将介绍压铸如何提升汽车创新能力、常用材料体系、典型应用场景，以及确保耐久性与可重复质量的先进生产方法。

为什么压铸对汽车创新至关重要

在竞争激烈的市场中，汽车制造商必须“用更少实现更多”——更少的重量、更少的成本、更少的浪费，同时提升性能、安全与燃油经济性。 压铸能够将多个复杂功能集成到单一零件中，从而减少零件数量并简化装配流程。

高强度轻量化部件

降低整车重量是提升燃油经济性与电动车续航的关键。铝压铸的密度约为 2.7 g/cm³， 相比钢的 7.8 g/cm³，可实现接近 65% 的重量节省。 常用的铝合金如 A380 与 AlSi12 在热处理后可提供 275–310 MPa 的抗拉强度范围，兼顾强度与轻量化设计目标。

尺寸精度与复杂几何实现

压铸可实现 ±0.05 mm 级别的公差，有利于带安装点、紧固件接口与密封面的零件保持精确装配与功能一致性。 同时，工艺可支持薄壁（最薄可至 1.5 mm）与复杂内部结构，减少额外机加工或焊接需求。

高效且具成本优势的量产能力

在 30–60 秒的成型周期下，且铝压铸模具寿命可超过 100,000 模次，压铸非常适合高产量生产。 例如采用 H13 模具钢 的模具能够在长周期运行中保持尺寸稳定性与耐磨性，从而保障长期量产一致性。

汽车压铸材料对比表

典型汽车压铸零件

压铸覆盖汽车多种子系统。下表按系统类别列出常见零件与关键要求：

确保长期耐久性的工艺优化

模流仿真

我们通过充型与冷却仿真识别充填不平衡、气体卷入与缩孔风险，并据此优化浇注与排气设计， 以获得稳定的零件致密性并将气孔率降至更低水平。

模具材料与热处理策略

我们使用 H13 模具钢 制作高寿命模具，并在需要提升局部导热与耐磨的区域采用 铍铜（Beryllium Copper） 镶件。模具会进行热处理，并基于预测性维护计划进行保养，以支持超过 150,000 模次的稳定生产。

后加工与热处理

我们的 后加工 能够将密封面、螺纹与轴承配合面等关键特征控制在 ±0.01 mm 的公差范围内。 对选定铝件可采用 T6 热处理，以获得更高的力学性能峰值。

表面处理与防腐保护

我们提供 阳极氧化、 粉末涂装 以及 电泳涂装（e-coating） 等防腐方案，可满足 ISO 9227 盐�������������测试要求。 同时， 喷涂 与 滚筒抛光 也可确保外观一致性与表面耐久性。

面向电动汽车（EV）的压铸趋势

电动化浪潮加速了“大型一体化铝压铸件”的应用。压铸越来越多地用于将多零件总成整合为单一高强度结构件， 提升热性能并进一步减重。结构电池壳体、功率逆变器壳体以及电驱动总成支撑件等，正在更频繁地以一体化铝件形式实现， 并通过优化冷却通道与 EMI 设计满足系统级需求。

为什么汽车 OEM 选择 Neway

Neway 以垂直整合能力支持产品全生命周期：

• DFM 设计优化与仿真验证

• 内部 模具开发 与快速打样

• 从 小批量生产 到 规模化量产 的无缝爬坡

• 符合 ISO 9001:2015 与汽车 PPAP 标准的端到端质量控制

• 一站式 后处理 与 装配 交付

我们的团队确保稳定质量、更短交期与贯穿项目周期的高效沟通。

结论

压铸是推动汽车行业创新的重要制造技术。其在高产量条件下交付高强度、轻量化、尺寸精确零件的能力， 帮助 OEM 实现燃油经济性、电动化与结构优化等关键目标。 在 Neway，我们通过成熟的汽车级压铸服务加速产品开发并提升整车性能。

如需了解我们的汽车压铸能力或获取定制报价，欢迎 联系我们。

FAQs

1. 在电动汽车中使用压铸有哪些优势？

2. 汽车压铸中最常用的铝合金有哪些？

3. 在汽车零件制造中，压铸与冲压或锻造相比如何？

4. 汽车防腐蚀最适合哪些表面处理工艺？

5. 汽车压铸件能否满足 ISO/TS 与 PPAP 标准？