当零件生产的核心诉求是精密度、重复一致性与复杂结构成形时,锌合金压铸是一种高效且成熟的解决方案。 在 Neway, 我们提供面向高标准制造需求的 锌合金压铸服务, 适用于需要紧公差、可规模化量产以及精细几何细节的产品项目。
与铝或镁相比,锌合金的一些关键优势往往被低估。 本文将从材料性能、典型应用与技术指标出发,说明在什么情况下锌是压铸的正确选择。
锌合金因其优异的尺寸精度、可铸性与综合机械性能,非常适合复杂且高精度的压铸应用。 常用合金包括 Zamak 3、 Zamak 5 与 ZA-8, 可覆盖多样化的设计与性能需求。
锌合金压铸可实现最紧至 ±0.025 mm 的零件公差,显著优于铝或镁的压铸表现。 这一能力对具备细微结构、配合特征或零间隙接口的组件尤为关键。
锌合金可实现薄至 0.4 mm 的壁厚成形,同时保持结构完整性。 这有助于实现更轻量、更紧凑的设计,并节省材料用量。
锌合金的模具寿命通常高于其他合金体系。 当模具采用 H13 钢并进行合理维护时,寿命常可超过 1,000,000 模次。 同时,锌合金凝固速度快、节拍短(单次循环可低于 20 秒),因此非常适合大规模量产。
锌合金在铸态下即可获得更光滑的表面,Ra 值可低至 1.6 µm 左右, 从而降低后续表面修整需求,并适配多种二次处理,例如 电镀/表面处理、 粉末喷涂 或 喷漆。
在以下情况中,锌合金往往是优先选项:
锌合金流动性优秀,特别适合小型零件的紧公差、细筋、内部结构与螺纹等精细特征。 常见应用包括:
电气连接器
装饰五金件
医疗设备外壳
齿轮与小齿轮(pinion)
锌合金的近净成形能力强,可显著减少甚至免除机加工。
对于需要在批量生产中保持高重复精度的零件,锌合金具有明显优势。 其收缩率较小(约 0.7%)且热收缩一致性好,更易实现高精度稳定量产。
典型公差示例:
线性:特征尺寸 <25 mm 时可达 ±0.025 mm
角度:±0.5°
平面度:在 100 mm 跨距内控制在 0.1 mm 以内
锌合金通常具备较高硬度与抗冲击能力。 例如 Zamak 5 的典型性能包括:
抗拉强度:331 MPa
屈服强度:280 MPa
布氏硬度:~82 HB
冲击韧性(夏比):最高约 10 J
因此,锌合金在对强度、耐磨与抗冲击更敏感的机械/安全相关零件中表现突出。
锌合金熔点较低(约 385°C),通常意味着更低能耗与更小的模具热疲劳负担, 有助于延长模具寿命并降低单件制造成本。
模具寿命对比(典型范围):
锌合金:可达 1,000,000 模次
铝合金:约 100,000–300,000 模次
因此,对于需要长期项目周期与大批量交付的产品,锌合金往往更具综合经济性。
锌合金因其铸态表面细腻、细节分辨率高,常用于外观件或需要后续装饰性/功能性涂层的零件。 常见表面处理包括:
电镀(镍、铬、金等)
电泳涂装与喷漆
拉丝与抛光
结合精细成形能力,锌合金非常适合消费品外观件与装饰五金件。
最常用的通用型锌合金
尺寸稳定性与可铸性优秀
抗拉强度:~283 MPa
延伸率:~7%
广泛用于电子、电器与各类壳体/结构件。
强度高于 Zamak 3
延性略低
抗拉强度:~331 MPa
更适合承载与耐磨要求更高的零件
常用于机械连杆、拨杆与工业五金件等。
铝含量更高(约 8%)
强度与硬度更高
在一定温度范围内具备更好的抗蠕变表现
适用于锁体壳、汽车支撑件等偏结构与耐热要求更高的应用场景。
更多锌合金牌号与技术数据可查看我们的 锌合金材料目录。
尽管锌合金优势明显,但以下情况需谨慎评估:
若长期工作温度持续高于 120°C,部分锌合金可能出现蠕变变形风险
对较大零件(>500 g),出于减重或散热需求,可能更适合选择铝合金
在 Neway,我们的 一站式压铸服务 覆盖设计到量产的全流程能力:
DFM 可制造性优化: 薄壁、拔模斜度与模流策略
模具与工装制造: 采用 H13 或 P20 钢材以保证耐久性
快速原型: SLA 或机加工样件支持快速验证
规模化量产: 支持从每年 1,000 件到 1,000,000+ 件的产能需求
依托 20+ 年锌合金压铸经验,我们确保零件满足最严格的公差与表面规范,并可稳定放量生产。
当您的零件需要高尺寸精度、复杂几何、优秀表面质量与长期规模化量产时, 锌合金压铸通常是更优解。其可铸性、强度与制造成本优势,使其成为机械系统、电子产品与五金件等领域的强力选择。
如果您正在评估下一项目是否适合采用锌合金, 欢迎联系 Neway 交流技术需求或获取报价。